四、 拋丸防腐生產線的改進
4. 1 生產線布局改進
    將生產線的防腐成品擺放區的軌道長度增加15m，同時在此區域增設一臺16t 的橋吊，這樣就可以用增設的橋吊專門給板車裝車出貨而取代25t 的吊車，既方便快捷又可以節省很多機械臺班費用。以本項目為例，從生產線投入生產到完成所有儲罐拋丸除銹及底漆涂裝任務，四條生產線可節省的機械臺班費用為50. 4 萬元。（25t 吊車臺班費用按1500 元計，16t 橋吊臺班費用按800 元計）將橋吊的跨度（軌道的寬度）增加3m 從而使其達到18m，這樣可以使得生產線的作業空間加大，便于防腐半成品及成品的擺放，并做到盡可能地避免因防腐半成品或成品堆積而導致生產線內作業空間受到限制，有利于施工生產安排。
4. 2 噴涂方式改進
    本項目中，部分油漆設計選型為厚漿型重防腐涂料，如罐底板下表面要求涂厚漿型環氧煤瀝青漆（單道涂膜干膜厚度為150μm）。為了一次性噴涂完成并達到油漆說明書上指明的單道成膜的典型厚度，盡可能地避免出現涂膜厚度不均勻和流掛等質量缺陷而造成返工，提高防腐產品一次合格率，加快施工進程，改“立式噴涂”為“平式噴涂”。
4. 3 磨料改進
    工程初期，使用φ2mm 的鑄鋼丸和φ2×3mm 的鋼絲切丸做磨料，搭配比例為7：3。在表面清理等級達到設計要求的Sa2. 5 級（近白金級） 情況下，錨紋深度實際測量值大于100μm，這不僅僅超出了本項目防腐所需遵從的《鋼質石油儲罐防腐蝕工程技術規范》（GB50393- 2008） 的要求（40～80μm），而且也造成了油漆材料的浪費，增加項目成本。為了改變這種狀況，現場改用φ1. 5mm 的鑄鋼丸和φ1. 5×2mm 的鋼絲切丸，按照7：3 的比例進行搭配。經過實踐檢驗，拋丸后金屬表面的清理等級及錨紋深度均能很好地滿足設計及規范要求，效果良好。
4. 4 拋丸機結構改進
   由于拋丸機拋頭的轉速不可調整，磨料被拋出后的動能固定，導致薄鋼板（如船艙板的厚度為5mm）拋丸后產生了變形，給安裝帶來了麻煩，甚至是產生了材料報廢的狀況�，F場通過提高拋丸機進板速度和減少進砂量克服了薄鋼板拋丸后變形，但是除銹質量在滿足設計和規范要求的前提下有所降低。為了研究如何從根本上解決這個問題，進入到拋丸機內部
進行觀察，發現拋丸室里起支撐和傳輸鋼材作用的輥杠間距為600mm。這個寬度對于相對比較厚的鋼板來說，完全可以確保經過磨料打擊之后不產生變形，但對于薄鋼板來說，這就是產生變形的根本原因所在。輥杠屬于拋丸機主體結構的一部分，現場沒有辦法進行縮小間距的改進。鑒于此，希望生產廠家在生產拋丸機的時候充分考慮到產品的適用范圍，同時也希望使用者在購買拋丸機的時候進一步明確產品的性能要求，促進產品升級及更新換代。
五、結束語
    當今的石油化工行業正處在一個飛速發展的階段，工程建設質量、健康、安全和環境保護（HSE）要求越來越高，在這種情況之下，拋丸防腐生產線的應用有著廣闊的市場，值得推廣。